Administrador Ainia / 20 Diciembre 2019

Embotelladoras

Introducción.

El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de productos líquidos de la industria del envase y el embalaje. El esquema del proceso y su complejidad, varían en función del tipo de producto a embotellar, la capacidad productiva de la industria, el tipo de botella y cierre, además de muchos otros factores. Por esta razón, a continuación se incluye información relativa al proceso completo de embotellado, desde la recepción de las botellas hasta la comercialización del producto embotellado. Algunas de estas etapas serán modificadas o anuladas, en función de las necesidades de la industria. La línea está compuesta por máquinas perfectamente sincronizadas entre sí. A la hora de diseñar una línea de embotellado se tiene siempre en mente la idea de que ocupe un mínimo de espacio pero con condiciones optimizadas de manejo, mantenimiento y puesta en servicio. Las etapas principales del proceso se describen brevemente a continuación:
  • Recepción de las botellas. Los materiales empleados para la formación de botellas son el vidrio y el plástico (principalmente PVC, PE o PET).
  • Lavado de las botellas. Las botellas se someten a un meticuloso proceso de lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Para ello pueden emplearse enjuagadoras, sopladoras, desionizadoras o equipos mixtos para limpiar los envases con aire, aire estéril, agua, agua ozonizada, alcohol, productos bactericidas, vapor saturado, etc. La etapa puede finalizar con la inclusión de un dispositivo que inspecciona electrónicamente las botellas y garantiza la absoluta limpieza de las mismas.
  • Transporte: La conexión central entre las distintas etapas son las cintas transportadoras.
  • Llenado de las botellas: Las botellas entran por la cinta transportadora por medio de una estrella, que las va colocando sobre unos soportes móviles que las elevan sujetándolas del cuello, hasta introducir el grifo en las mismas. En esta etapa, dependiendo de las características del producto, pueden emplearse muy diversos sistemas de dosificación y llenado, por ejemplo: llenadoras de presión, isobáricas, a vacío, por peso, de pistón, lineal, rotativa, monoblock, syncroblock, uniblock, etc. Para productos especiales se incorpora además un sistema de inclusión de CO2 o N2.
Los dos sistemas principales de llenado son:
  • Llenado volumétrico: Este sistema de llenado controla la cantidad de líquido introducida en la botella mediante medida del volumen. Proporciona flexibilidad tanto en las capacidades a dosificar como en las condiciones de trabajo en función del tipo de líquido a llenar, permitiendo el llenado de productos con viscosidades muy variadas como agua, leche, zumos, detergentes, cosméticos y otros productos químicos. Habitual en el llenado de botellas de PET.
  • Llenado por gravedad a nivel : Máquina de llenado por sistema de gravedad a nivel. Apropiada para productos muy fluidos como agua, vinagre, vino, detergentes o cualquier otro producto.
  • Cerrado de las botellas: Al igual que en el caso del llenado, existen múltiples alternativas a la hora de realizar el cerrado de las botellas, utilizando sistemas como: rosca de plástico, cierre a presión, roll-on, con gotero, flex-top, corcho, cápsulas, sellado en foil, metálicas, etc.
De todos ellos, los dos sistemas más comunes son:
  • Sistemas de cierre a presión: Para efectuar el cierre de las botellas, la máquina lleva acoplado un alimentador de tapones de plástico o corchos con cierre a presión de funcionamiento mecánico. El equipo se compone de las siguientes secciones: tolva de tapones, disco distribuidor, rampa de bajada y disco de cierre.
  • Sistema de cierre a rosca: En la estrella de salida y sincronizado con el resto de la maquinaria, el sistema lleva acoplado un grupo de cabezales roscadores regulables, aptos para cualquier formato y diseño de botella.
  • Etiquetado: A continuación se procede al proceso de etiquetado de la botella que incluirá información básica sobre el producto, así como otros requerimientos establecidos por ley. Existen varios sistemas de etiquetado: pegado en frío, pegado en caliente o hotmelt, etiquetas autoadhesivas, termocontraíbles, lineales, rotativas, modulares, bobinas, y con distinta regulación de velocidad. Para más información consultar el apartado de esta guía relativo a etiquetadoras.
  • Túneles de Pasteurización: En muchos de los productos alimenticios que se embotellan, es necesario llevar a cabo una pasteurización. La pasteurización es un proceso físico mediante el que se logra la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. Para ello se somete al producto envasado a determinada temperatura establecida según los requerimientos del producto envasado. En el caso de botellas, esto se realiza habitualmente mediante la aspersión uniforme sobre ellas de agua o vapor de agua en condiciones adaptadas a las necesidades del producto.
  • Sistemas de control: Llevan incorporados sistemas de inspección y rechazo de nivel de llenado, n° de etiquetas colocadas, buen tapado, unidades producidas, etc.
  • Llenado de cajas, paletizado y distribución: Una vez que las botellas han pasado el sistema de control, son introducidas en cajas, paletizadas, quedando entonces listas para su distribución.
Datos técnicos a tener en cuenta
  • Capacidad de producción (botellas/ hora: bph)
  • Capacidad tanque alimentación (m3)
  • Longitud cintas transportadoras (m)
  • Capacidad de la botella (ml)
  • Dimensiones de la botella (mm)
  • Adaptación a distintos tipos de botellas
  • Potencia del motor (HP)
  • Dimensiones de la máquina (mm)
  • Peso de la máquina (kg)
  • Número de cabezas de lavado, llenado y taponado

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